在小五金零件加工生產(chǎn)的行業(yè)，普遍存在以下幾個困擾：

1、招人難

2、生產(chǎn)效率低，產(chǎn)能不穩(wěn)定

3、產(chǎn)品種類繁多，種類切換不靈活

推出的一款針對紡織機械配件等小五金零件加工的新型零點快換夾具，在一定程度上緩解了上述行業(yè)難題。工裝夾具圖示如下：

圖（一）

使用方法：

1、在生產(chǎn)車間線下的裝配區(qū)域，通過裝配臺，由專項裝配人員將即將要加工的零件通過螺絲裝配到工裝夾具的“子夾具”上。

圖（二），裝配臺

圖（三），子夾具

2、裝配好的“子夾具”集裝到“集裝籃”。

圖（四），集裝籃

3、集裝籃集裝到送料推車上

圖（五），送料

4、送料車由操作人員推到生產(chǎn)線區(qū)域，巡視產(chǎn)線上完成加工的機床，將裝配好的“子夾具”模塊與機床上加工好的“子夾具”模塊互換，打開夾緊開關(guān)，氣動夾緊機構(gòu)自動將“子夾具”定位并夾緊到機床上的“夾具母體”上，實現(xiàn)快速換料。

圖（六）

新的裝夾換料工藝能帶來什么改變？

1、降低對操作人員的技能要求，使招人變得容易。操作員變成了“物流人員”，只需負責(zé)把機床上的“子夾具”模塊取下來，放回推車上，再將推車上新的“子夾具”模塊放到機床上的“夾具母體”上，按動夾緊開關(guān)就可以開始下一批產(chǎn)品的加工。

2、減小生產(chǎn)環(huán)境對操作人員的健康影響。傳統(tǒng)的加工裝夾方法是：加工完成，操作員深入到機床內(nèi)部，將產(chǎn)品一個一個地從工作臺上拆下來，再將未加工的產(chǎn)品一個一個的安裝到機床的工作臺上，整個過程要在滿是塵霧、油污、廢屑等惡劣的機床加工環(huán)境里呆上10來分鐘，而更換一塊“子夾具”模塊，10秒以內(nèi)便能完成，大幅減小了加工環(huán)境對操作員的健康的影響。

3、提高機床的利用率。第二點描述的傳統(tǒng)換料過程中，機床處于停止加工狀態(tài)10來分鐘，等待操作員換料完成。如果一個人要負責(zé)3臺機床的操作，如果3臺機床同時加工完成，第三臺機床等操作員換料完成就要等待近30分鐘，降低了機床地利用率，造成了非常大的資源浪費。

在該款零點快換系統(tǒng)夾具的輔助下，機床等待人工操作的時間大幅減少，提高了生產(chǎn)效率，同時裝配產(chǎn)品到“夾具子體”上的工作是專人操作完成，產(chǎn)品裝夾的質(zhì)量也更統(tǒng)一，更穩(wěn)定，減少了不同的操作人員裝夾的產(chǎn)品不統(tǒng)一而發(fā)生的生產(chǎn)質(zhì)量問題。

4、多種類產(chǎn)品生產(chǎn)切換變得容易。

該款零點快換夾具的“夾具母體”是通用的，一旦定位到機床工作臺上，就無需再做調(diào)整。當(dāng)切換生產(chǎn)的產(chǎn)品種類時，只需將該產(chǎn)品對應(yīng)的“子夾具”切換到當(dāng)前的“夾具母體”上來，然后調(diào)出相應(yīng)的加工程序路徑就可以開始生產(chǎn)了。傳統(tǒng)的切換方法必須更換整套夾具，然后要對新安裝上的夾具重新打表、分中、試加工等，這一序列工作首先需要有一定的專業(yè)技能的人來操作，其次繁瑣的調(diào)試工作嚴重影響了生產(chǎn)效率，降低了產(chǎn)能，加大了出錯的幾率。

相對于常見的零點快換夾具有什么不同？

當(dāng)前常見的零點快換系統(tǒng)有類似于erowa、3R等標準的零點快換系統(tǒng)。與其對比，當(dāng)前這款零點快換夾具有如下幾點不同。

1、定制性更靈活。該套夾具已兼容33種紡織機械配件零件的生產(chǎn)。

2、對環(huán)境要求不高。該套零點快換夾具充分考慮到了惡劣的加工環(huán)境，對重要部件做了嚴密的密封結(jié)構(gòu)設(shè)計，定位配合部位合理地設(shè)計了排屑和易清理的結(jié)構(gòu)。減小了因為惡劣環(huán)境的干擾而喪失精度。

3、合理的“防錯”控制。該套夾具充分考慮到了誤操作和環(huán)境因素對生產(chǎn)的影響，當(dāng)操作人員擺放“子夾具”不正確、操作人員忘了打開夾緊開關(guān)、外部氣源不穩(wěn)定等意外發(fā)生時，夾具都會給CNC設(shè)備發(fā)送“操作異?！敝噶?，暫停加工，避免了生產(chǎn)事故的發(fā)生。

4、模塊化設(shè)計，讓夾具的維護成本更低。

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